Paredes Moldadas In-Loco

No inicio do século passado,  Thomas Edison já idealizava um processo de construção  mais racional, utilizando paredes pré-moldadas, fundidas no próprio  canteiro de obras na posição horizontal, para depois serem  erguidas para a posição definitiva na vertical.Em 1910,  uma igreja foi a primeira construção a ser erguida nos Estados  Unidos seguindo essa ideia. A partir da década de 40, este  processo passou a ser o preferido dos norte-americanos, por reduzir significativamente os custos e prazos de conclusão  da obra.
 
Aqui no Brasil, a construção industrializada de paredes e lajes  de concreto moldados in loco só começou a ser estudada e desenvolvida  a partir da década de 90.Atualmente, as principais empresas que oferecem  esse sistema são a Bilden, Inpar e Sergus.
 
Com algumas variações na sistemática de produção,  o processo tem como base o conceito de construção industrializada,  tendência mundial que vem ocupando cada vez mais espaço na cadeia  de construtiva brasileira. O objetivo é oferecer custos reduzidos sem  prejuízo da qualidade, segurança na construção,  diminuição da necessidade de mão-de-obra, eliminação  das patologias da alvenaria e redução nos prazos de entrega  de obras.
 
PAREDES PERMITEM QUALQUER PROJETO DE ARQUITETURA  
 

A Bilden Tecnologia em Processos Construtivos é  uma das empresas que se especializaram em construções baseadas  no sistema de paredes autoportantes pré-moldadas no próprio  canteiro de obras.Segundo Sérgio Coelho, presidente da Bilden, “a  pré-moldagem in loco é comprovadamente mais econômica  do que a alvenaria convencional, os pré-fabricados ou a estrutura metálica”.
 
O sistema utilizado pela Bilden consiste, basicamente, na utilização  de paredes com painéis arquitetônicos, autoportantes, pré-moldados  em concreto armado, em grandes dimensões (40 a 70 m²), fundidos  no próprio canteiro na posição horizontal, sobre piso  de alta planicidade, previamente executado e nivelado a laser.Após  atingirem a resistência necessária, os painéis são  erguidos para a posição definitiva, na vertical, com o auxilio  de guindastes apropriados.
Uma das vantagens desse sistema é que permite a realização  de projetos de qualquer tamanho, com ofrmas regulares ou irregulares, e ampla  variedade de tratamentos decorativos. 
 
”Este é o processo executivo de qualquer projeto de arquitetura.Não  restringimos a criatividade do arquiteto e viabilizamos o projeto com maior  rapidez, utilizando concreto de 25 a 30 MPa com slump entre 10 e 12”,  comenta Sérgio Coelho.
 

CONSTRUÇÃO POPULAR  COM QUALIDADE E RAPIDEZ
  
Visando oferecer ao mercado um sistema que viabilizasse  a construção de edifícios voltado para o público  de menor poder aquisitivo, sem que houvesse a perda de desempenho e qualidade  , a InPar desenvolveu, depois de anos de estudos e visitas a diversos países,  o “Projeto Viver” . O Projeto consiste em um sistema de construção  baseado na utilização de paredes in loco, lajes planas nervuradas  com fôrmas plásticas, esquadrias de PVC e instalações  acessíveis em shafts e entre forros.
 
A parede é concretada em gabaritos, que , posteriormente, são  substituídas por caixilhos, parafusados e colados com silicone estrutural.
 
Na avaliação do eng. Nelson Faversani Junior, gerente de obras  da InPar, esse sistema permite uma significativa redução nos  prazos para conclusão da obra,resultando em considerável economia  no custo final do empreendimento.As paredes de concreto moldadas in loco também  são bastante eficientes em termos de isolamento térmico e acústico,  alem de eliminar problemas sérios de patologias de alvenaria.
 
A definição das características do concreto também  foi fundamental para o “Projeto Viver”.”A princípio,  achamos que seria necessário usar um concreto altamente plástico.Quando  visitamos as obras que estavam sendo desenvolvidas na Itália e Israel,  vimos que elas utilizavam concretos com slump 8. Após muitas pesquisas  , chegamos ao traço que adotamos hoje, de slump 12 com pedra 1. Mas  o fundamental para o nosso empreendimento é contar com concreto dosado  em central de excelente qualidade”, explica o eng. Faversani. A especificação  do fck é 20 MPa, com atenção especial para a composição  dos agregados e a proporção entre areia e brita.
 

EDIFÍCIO DE 13 PAVIMENTOS EM 26 DIAS ÚTEIS

Já a construtora Sergus desenvolveu um sistema  de que esta viabilizando a construção de edifícios,com  alta qualidade e alta produtividade , cuja tecnologia consiste em paredes  e lajes estruturais de concreto armado moldadas no local com o uso de fôrmas  tipo túnel.Para os pavimentos-tipo a espessura mínima das paredes  é de 12 cm e das lajes é de 8 cm.
 
Na avaliação do eng. Adalberto Magina, coordenador de qualidade  da Sergus, esse sistema permite a racionalização da construção,  em função de ciclos diários de montagem e desmontagem  das fôrmas metálicas.”Com isso, conseguimos uma rapidez  significativa na execução do edifício , pois produzimos  dois apartamentos por ciclo de operação. Considerando-se quatro  apartamentos por pavimento, as paredes e lajes são concluídas  em aproximadamente 26 dias úteis para um edifício de 13 pavimentos”.
 
O objetivo de agilizar a construção mantendo-se a qualidade  do empreendimento leva a uma natural preocupação com as características  do concreto utilizado. “Para viabilizar este tipo de sistema construtivo,  o concreto tem de ser de excelente qualidade, com alta resistência inicial,  já que temos sempre que desenformar concretagem no dia seguinte”,  analisa Adalberto. “Por este motivo, as próprias empresas prestadoras  de serviços de concretagem fizeram parceria conosco,contribuindo para  garantir a qualidade de nossos produtos”. O concreto empregado neste  caso é de 25 MPa, com slump 18.
 
O sistema construtivo utilizado pela Sergus foi avaliado pelo IPT no que diz  respeito as condições técnicas de produção,  controle da qualidade e desempenho estrutural, acústico, térmico,  estanqueidade à água, durabilidade e segurança ao fogo,  tendo sido considerado adequado às condições de uso,  conforme Referencia Técnica RT IPT n°11, de junho de 2000.
 
Créditos: Jornal Tecnologia do concreto armado  N. 13

Fonte:http://www.abesc.org.br/tecnologias/tec-pre-moldado-in-loco/sistemas_pmiloc_plcon.html

Execução de contrapiso autonivelante

Indicado para recuperação e nivelamento de bases de concreto, o sistema de contrapiso autonivelante foi desenvolvido na Europa na década de 1980. No Brasil, as primeiras utilizações do produto datam de 1990. Atualmente, empreendimentos comerciais, industriais e projetos de equipamentos urbanos - como o estádio do Maracanã - estão utilizando a solução. Mas apesar de seu uso em obras expressivas, o desconhecimento da tecnologia ainda é o maior fator impeditivo para a análise criteriosa do seu custo - benefício, o que tem freado a disseminação em larga escala.

Figura 1 - Contrapiso autonivelante aplicado

Tecnologia autonivelante
O contrapiso autonivelante ( figura 1) é um sistema composto por uma argamassa à base de cimento de alto desempenho, autoadensável, autonivelante, bombeável monocomponente e bastante fluida, de fácil aplicação. Em pisos de áreas internas e externas de tráfego moderado, cria uma superfície lisa, plana e de acabamento fino. Pode ser usado com sucesso para reabilitar, regularizar e nivelar contrapisos novos e antigos, desde que seja corretamente especificado e aplicado para essas finalidades. Particularmente, apresenta ótimos resultados em situações em que há alta exigência de planimetria, como garagens, estacionamentos, pátios e pisos industriais.

A alta produtividade na aplicação, a liberação rápida para a execução de outros serviços ou para o uso do ambiente (24 horas, contra os 14 dias necessários para cura dos pisos cimentícios convencionais), a qualidade e o desempenho são os principais diferenciais do contrapiso autonivelante. Por apresentar alta fluidez, o produto é autoadensável e autonivelante, características que permitem seu espalhamento natural, dispensando grandes esforços físicos ou procedimentos mais complexos para a sua aplicação e, consequentemente, necessidade de alta capacitação dos operários. O seu uso, no entanto, é contraindicado em áreas de aclives ou declives e sobre solo com umidade ascendente (recomenda-se realizar impermeabilização prévia da base). A aplicação também deve ser evitada em ambientes expostos a agentes químicos e em contato com óleos e graxas, sob pena de ocorrer queda de resistência, desagregações, fissuras e manchamentos.

Produtividade
Sua aplicação mecanizada, por meio de misturadora e bomba, proporciona alta produtividade com redução expressiva do tempo de execução do piso e, por sua vez, do cronograma de obra. Somado ao tempo de preparo da base - em geral, serviço executado em 2,5 dias -, a produtividade média por ciclo chega a 800 m²/ dia. Vale ressaltar que as condições da base e do ambiente e a espessura final requerida no projeto influenciam diretamente na produtividade. Quanto menor a espessura, maior será a produtividade: um piso com espessura de 1,0 cm pode apresentar uma produtividade potencial de 2.000 m²/dia (sem contar o tempo de preparo da base). Outros fatores decisivos nessa análise serão a liberação de frentes de trabalho (o que exigirá planejamento da obra para que a produção seja potencializada, evitando paradas no processo), e a disposição das juntas na base, dos elementos construtivos (tais como pilares) e dos equipamentos pesados existentes no local que receberá a aplicação.

O número de trabalhadores estimados para a execução dos serviços, em geral, é de quatro a cinco operários em média por frente de trabalho: dois ajudantes envolvidos nas tarefas de mistura do produto e de dois a três nas etapas de preparo da base, aplicação e acabamento.

Figura 2 - Ferramentas e EPIs necessários: óculos, capacete, protetor auricular, luvas, máscara, vassoura de pelo, rastelo, fita de polietileno expandido, demarcador, broxa e sapatilha de prego

Características técnicas
O contrapiso autonivelante industrial apresenta as seguintes propriedades:
● Resistência ao arrancamento: > 1,0 MPa;
● Resistência à flexão aos 28 dias: 7,5 MPa (EN 13.892);
● Resistência à compressão aos 28 dias: 29 MPa (EN 13.892);
● Resistência à abrasão: 5 RWA 10 (EN 13892);
● Tempo em aberto da mistura (20°C): 15 a 20 minutos.

Composição
O sistema é composto por:
● Camada seladora - tem a função de vedar todos os poros da base, potencializando a aderência do produto;
● Camada regularizadora - contrapiso autonivelante à base de cimento (com função de regularizar e nivelar) de espessura variável em função do desnível da base.

Para o bom desempenho, no entanto, o sistema deverá atender prioritariamente aos requisitos de resistência à compressão, à flexão e superficial (abrasiva), aderência à base, nivelamento, planicidade e acabamento compatível com os revestimentos finais previstos em projeto.

Projeto
Antes de executar o serviço, é altamente recomendável conhecer todos os detalhes do projeto e realizar uma vistoria prévia no local para uma análise técnica da base, avaliando todos os detalhes que possam influenciar no comportamento do piso, tais como:
● Área do piso;
● Espessura mínima e máxima da camada que será aplicada sobre o piso;
● Disposição das juntas de dilatação;
● Disposição de pilares;
● Condições da base (no caso de pisos antigos, é fundamental avaliar se a superfície está íntegra, sem fragmentação, resíduos, revestimentos, manchas de óleo ou presença de elementos químicos);
● Uso destinado ao piso (identificar cargas pontuais, trânsito de veículos pesados e exposição a agentes químicos);
● Tipo de fechamento e cobertura (exposição a sol, vento e chuva).

Normas técnicas
Ainda não há normas técnicas brasileiras que regulamentam o contrapiso à base de cimento, portanto, as normas referenciais são as europeias:
● EN 13.892-2:2002 Methods of Test for Screed Materials. Determination of Flexural and Compressive Strength (resistência à compressão e à flexão);
● EN 13.454-2:2003 Binders, Composite Binders and Factory Made Mixtures or Floor Screeds Based on Calcium Sulfate. Test Methods (nível de retração);
● EN 13.501-1:2007 Fire Classification of Construction Products and Building Elements. Classification Using Test Data from Reaction to Fire Tests (resistência ao fogo);
● EN 13.892-4:2002 Methods of Test for Screed Materials. Determination of Wear Resistance-BCA (resistência à abrasão).

Figura 3 - Fresadora		Figura 4 - Aspirador de pó industrial		Figura 5 - Misturadora mecânica e bomba

Testes e ensaios
Os testes de qualidade são realizados por lote de produto considerando os seguintes ensaios: resistência à compressão, à flexão, superficial e retração. Na obra, antes da aplicação do produto, deve-se realizar o ensaio de fluidez (flow test), de forma a assegurar a fluidez ótima na aplicação.

Detalhes do processo executivo
O aplicador deverá utilizar as ferramentas e os EPIs indicados na figura 2. O uso da fresadora (figura 3) é indicado quando as condições do substrato para aplicação do produto forem impróprias, situação comum em bases antigas ou até mesmo novas (quando mal- executadas). Com o equipamento, é possível fazer a retirada da camada superficial da base atingindo uma camada mais resistente e proporcionar, desse modo, uma melhor ancoragem do contrapiso autonivelante.

Depois da fresagem, é necessário varrer a base para retirar o excesso de pó gerado no processo. A limpeza mais "fina" deverá ser feita com um aspirador industrial (figura 4).

Utilizar um misturar mecânico e uma bomba acoplada (figura 5), assegurando, respectivamente, maior homogeneidade da mistura e alta produtividade na aplicação.

Figura 6 - Preparo da base		Figura 7 - Fresagem

Recomenda-se manter uma central única de mistura em um ponto estratégico da obra, preferencialmente em um local com fácil acesso ao recebimento de materiais e à estocagem deles e a uma distância adequada até o ponto de aplicação.

É imprescindível fazer uma vistoria preliminar no local, observando detalhadamente a área de aplicação e verificando pontos necessários para uma recuperação prévia, como necessidade ou não de tratamento de fissuras, de cavidades acentuadas e de fresamento, por exemplo. Antes de iniciar a execução do serviço, é importante verificar se o local apresenta instalações adequadas para a utilização dos equipamentos. Tanto os pontos de elétrica como os de hidráulica devem ser exclusivos para o sistema (que requer alimentação constante devido à alta produtividade) e dimensionados para atender às necessidades dos equipamentos a serem usados.

Se necessário, realiza-se o tratamento prévio de fissuras da base e regularizam- se cavidades acentuadas ( figura 6). Em obras industriais, a etapa de preparo da base deve ser reforçada, assim como o produto que será aplicado, justamente por conta das cargas que serão aplicadas sobre o piso. No uso residencial, por exemplo, dispensa-se a etapa de fresagem do piso.

A base deve estar íntegra, seca, sem sujeira ou material solto e isenta de material contaminante ou oleoso. Nessas condições, a base deve ser preparada com fresamento (figura 7) ou polimento com disco de vídea. A raspagem deve ser feita em sentidos cruzados.

A superfície deve ser varrida com vassoura, a fim de retirar a sujeira grossa da base (figura 8). Em seguida, o pó será aspirado. O não cumprimento desses procedimentos prejudicará a aderência da argamassa na base, prejudicando o desempenho do sistema.

Com a superfície corretamente preparada, raspada, limpa e seca, aplicar a primeira camada de selante, utilizando uma vassoura de pelo limpa para fazer o espalhamento do produto (figura 9). Reaplicar o selante após quatro horas ou se a primeira camada estiver seca ao tato.

Aplicar uma fita de polietileno expandido nos cantos inferiores das paredes e em peças estruturais existentes no local, a fim de absorver qualquer movimentação. Demarcar a base em panos de acordo com a disposição das juntas de dilatação do piso (figuras 10 e 11).

Misturar o produto obedecendo à quantidade de água indicada pelo fabricante, utilizando um misturador mecânico. Para pequenas superfícies, a mistura pode ser feita em balde com haste metálica acoplada a uma furadeira profissional. Para grandes áreas, utilizar um misturador mecânico adequado que garanta a homogeneidade da mistura, atendendo à maior demanda de aplicação.

Para verificar a fluidez da argamassa, deve-se realizar o flow test despejando a massa sobre o gabarito nivelado (figura 12). A argamassa deve atingir o limite da marcação azul.

Aplicar a mistura sobre a camada seladora seca, respeitando a espessura final (figura 13). A aplicação é rápida e o consumo é de aproximadamente 1,7 kg/m²/mm.

Imediatamente após a aplicação, usar um rolo quebra-bolhas ou um rastelo denteado para remover o ar aprisionado (figura 14). Esperar 24 horas, até o endurecimento do piso, retirar as demarcações e recortar as rebarbas da fita de polietileno expandido. Em caso de aplicação de pintura, recomenda-se o lixamento prévio da superfície.

Figura 8 - Limpeza		Figura 9 - Selante
Figura 10 - Fita de polietileno expandido		Figura 11 - Demarcação das juntas de dilatação
Figura 12 - Flow test		Figura 13 - Aplicação
Figura 14 - Acabamento

 Fonte:http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/192/execucao-de-contrapiso-autonivelante-industrial-286998-1.aspx

Bactéria Severino: sua obra precisa de um micro-organismo desses

Os fãs de histórias em quadrinhos provavelmente conhecem bem o mutante Wolverine, o canadense mal-encarado que faz parte dos X-Men. Logan, o nome verdadeiro do herói, tem o poder de se regenerar rapidamente de feridas.

Agora, imaginem se sua casa tivesse esse recurso. Quando aparecesse uma rachadura, ela começasse a se recuperar sozinha, sem a necessidade de chamar o mestre de obras. Bem, talvez isso seja possível.

O concreto Wolverine

Há três anos, um grupo de pesquisadores holandeses, liderados pelo cientista Henk Jonkers, da Delft University of Technology, desenvolveram um concreto biológico que teria esse “fator de cura” igual ao do X-Men (sim, ele continua sendo concreto, e não, não tem adamantium em sua constituição). 

Os pesquisadores, então, aplicaram o material em uma construção de verdade — uma cabana de salva-vidas localizada às margens de um lago. Agora, três anos depois da invenção, eles estão bem felizes em afirmar, após várias análises, que a invenção funcionou muito bem. 

Na verdade, o bioconcreto (como é chamada a invenção) é misturado ao concreto comum, porém, com um ingrediente extra: a Bacillus subtilis — uma bactéria que produz calcário e entra em ação quando em contato com a água. É ela que dá esse toque “mágico” para o material.

Contudo, para produzir o calcário, ela precisa se alimentar. Os cientistas adicionaram açúcar à mistura, mas isso fez o concreto ficar mole e fraco. Jonkers teve a ideia de usar lactato de cálcio, colocando-o ao lado das bactérias dentro de cápsulas feitas com plástico biodegradável que eram misturadas no concreto ainda molhado.

Em testes de laboratório, a bactéria já havia sido capaz de consertar rachaduras de 0,5 milímetro de largura. Pode parecer pouco, mas já garante um aumento gigantesco na vida útil do concreto.

Quando as rachaduras começam a se formar, a água entra pelas infiltrações e abre as cápsulas onde se encontram as bactérias. Então, as danadas germinam e se alimentam do lactato que os cientistas misturam no material. Ao fazer isso, elas combinam o cálcio com íons de carbonato para formar o calcário que preenche as rachaduras. Fácil, não? 

Fonte: http://www.tecmundo.com.br/invencao/80162-bacteria-severino-obra-precisa-micro-organismo-desses.htm

Para cada tipo de solo, um tipo de radier

Por: Altair Santos

O engenheiro civil Fábio Albino de Souza é um dos principais estudiosos de radier no Brasil. Recentemente, no 55º Congresso Brasileiro do Concreto, promovido pelo Ibracon (Instituto Brasileiro do Concreto) ele promoveu curso sobre essa tecnologia que, no país, ainda é pouco explorada. Sua preocupação é mostrar que um radier resistente depende de que o projeto saiba fazer o equilíbrio certo entre cálculo estrutural e estudo do solo. O terreno é que irá definir se o radier será estaqueado ou não, que tipo de concreto será usado para fabricar a laje e até se ele poderá ter armação ou não. É sobre esses critérios técnicos que Fábio Albino de Souza concedeu a entrevista a seguir:

Fábio Albino de Souza: falta uma normativa específica para radier no Brasil

Qual seria a melhor definição para radier?
Durante anos pesquisei a origem do termo radier e tenho fundamentado que a origem é romena, onde no passado foi muito utilizada nas fundações dos aquedutos. Uma definição mais atual, própria para nossos dias, é a fornecida pela ACI 360R-10 (2010) que define radier como uma laje sobre solo cuja principal finalidade é suportar as cargas aplicadas através da tensão admissível de suporte do solo (capacidade do solo).

No Brasil, o radier ainda é usado, em sua maioria, para a construção de casas e sobrados ou ele já é aplicado em obras de maior porte?
É muito importante comentar que até o momento o Brasil não possui uma normativa específica para radier. Essa restrição dificulta muito a utilização desse sistema de fundação. De uma maneira geral, no nosso país a maioria dos radiers são para casas de baixo custo, seja térrea ou sobrado, o que no meu ponto de vista é um preconceito com o sistema. Em outros países, a primeira opção a se avaliar é o radier; no Brasil, é a última opção. Isso, independentemente do porte da construção. Felizmente hoje já temos edifícios com 12 andares feitos no Brasil com radier, mas necessitamos divulgar mais essas realizações.

Radier armado, com concreto protendido, gera economia de até 30%

Até que ponto o tipo de solo influencia no tipo de radier que se deve usar?
Gosto de dizer que o projeto e o dimensionamento de um radier é metade cálculo estrutural e metade uma análise de solo. Não adianta conhecer 100% de análise estrutural e 0% de solo e também não adianta conhecer 100% de análise de solo e 0% de análise estrutural. Deve-se ter as duas coisas em 100%, ou seja, você tem que saber muito bem de análise estrutural e muito bem de solos. O tipo de solo influência diretamente na escolha do tipo de radier. Por exemplo: vamos imaginar que tenho solo expansivo e necessito construir uma residência comportada com essas características. Provavelmente o tipo de radier mais adequado vai ser um radier nervurado, com mais rigidez, pois posteriormente, nas verificações de levantamentos devido ao comportamento do solo, se for utilizado um radier de espessura uniforme, estaríamos contra a segurança ou gastando mais que o necessário. Somente a fim de complemento desse tema, muitos casos de insucessos no Brasil com relação a radier foram cometidos por ignorar os tipos de solo e tentar implantar um método de outro país nas condições brasileiras. Um dos meus grandes objetivos é adaptar essa transferência de tecnologia que outros países oferecem para as nossas condições, no intuito de reescrever um novo capítulo deradier no nosso país.

Um radier pode ser estaqueado? Caso sim, em que tipos de construção ele é usado?
Temos muitas situações onde a opção do radier estaqueado é adequada. Vou citar duas: 1) Estive recentemente na Cidade do México, e somente para referendar é um dos piores solos do mundo, se não for o pior. Lá vi muitas construções com radier estaqueado, inclusive com estacas de pedra nas construções mais antigas. Como o solo é muito ruim, e tem baixíssima capacidade de suporte, faz-se uma laje de transferência com estacas. Como o próprio nome diz, a laje transfere a carga para as estacas. Dá para levar em consideração essa capacidade de suporte dalaje no solo ou não. Inclusive pode ser considerado isso ao longo da vida útil da estrutura, uma vez que na Cidade do México inicialmente o solo estaria contribuindo muito pouco. Porém, depois de um tempo, o solo descolaria do radiere não estaria contribuindo, fazendo só funcionar as estacas. Mas tudo isso deve ser tratado com muito cuidado e muito critério, pois o comportamento estrutural do radier vai mudar.
2) Existem casos de edifícios altos onde as cargas nas fundações são elevadas, e com isso o diâmetro das estacas é grande. Consequentemente, o tamanho dos blocos também. Assim avalia-se a área total dos blocos pela área de projeção do edifício. Se esse valor for maior que 50%, não é recomendado fazer blocos isolados e sim um radier estaqueado. Esse é o caso do edifício mais alto do mundo, o Burj Khalifa.

Estudo do tipo de solo é que vai definir o modelo de radier a ser usado

Existe radier com armação e sem armação? Qual a diferença e para quais obras é possível usar o sem armação?
Primeiramente, é plausível explicar que muitas normativas no mundo proíbem ouso de radier sem armadura, embora seja possível fazer. Basicamente, o cálculo de um radier não armado é limitado ao módulo de ruptura do concreto, que é o quanto o concreto resiste de tração na flexão. De uma maneira grosseira, podemos dizer que essa parcela é 10% da resistência à compressão, ou seja, o concreto não é um material que resiste bem à tração. Como mencionado, é possível fazer um radier não armado com essa técnica, mas digo sempre: será que as condições de projeto são as condições reais no campo?  Esse é o grande xis da questão e posso afirmar categoricamente que esse tipo de radier não aceita um mínimo recalque. Qualquer mínimo recalque, todo aquele cálculo vai por água abaixo e o radier vai fissurar. Outro ponto importante para radier sem armadura é que você deve ter uma excelente equipe de execução, bem como um engenheiro tecnologista doconcreto pronto para combater as fissuras de retração plástica e não deixar esse radier fissurar após a concretagem. Sobre o radier armado com aço CA 50 ou CA 60, é uma laje sobre base elástica comum, sem muitos segredos. É o nosso concreto armado de cada dia. Hoje não recomendo o uso de radier sem armadura nenhuma. Talvez o uso de fibras possa ajudar, mas vale lembrar que as fibras não são armaduras. É uma outra técnica com conceitos e critérios diferentes onde o tipo de fibra, tamanho da fibra, relação de aspecto da fibra, entre outros fatores, podem influenciar.

Com relação ao concreto, quais os mais usados para se fabricar radier?
Com relação aos concretos, além das propriedades básicas, como resistência à compressão e módulo de elasticidade, acho muito importante estudar a retração plástica. O problema é que temos um abacaxi para descascar, que é a correlação de tudo isso. Corriqueiramente, se aumento a resistência do concreto consequentemente estarei aumentando a retração plástica por utilizar mais cimento. Embora haja pesquisas avançadas que conseguem aperfeiçoar isso, o processo torna-se mais oneroso. Portanto, aumentar indiscriminadamente a resistência à compressão do concreto não é uma boa alternativa, mesmo porque algumas pesquisas mencionam que se dobrar a resistência à compressão vai-se diminuir a espessura do radier em 15% em determinados casos. Outro ponto que temos que garantir é o módulo de elasticidade do concreto, aspecto que causa muitas discussões e que depende de inúmeros fatores assim como a retração plástica. Já fiz o dimensionamento de alguns radiers utilizando concreto leve estrutural e tive bons resultados. No entanto, o controle para sua fabricação também é rígido. Um outro tipo de concreto que talvez possa contribuir sobremaneira é o concreto de retração compensada. Nos Estados Unidos é largamente utilizado, inclusive com revisão de norma recente. Só para nossos leitores não ficarem sem parâmetros, comecem o dimensionamento dos radiers armados com resistência à compressão do concreto de 25 MPa e radiers de concreto protendido com 30 MPa.

O concreto protendido é o mais recomendado?
Sou suspeito para falar sobre o radier protendido, pois é a técnica que mais gosto de dimensionar. Não seria questão de recomendação, e sim de economia, que está em torno de 30%. Isso depende de alguns fatores que fazem até algumas construtoras optarem pelo radier armado, mesmo sabendo que estão gastando mais. Acontece, em muitos casos, da construtora não se adaptar com o radier protendido e isso acabar refletindo até no organograma da obra. Então, nesses casos, o protendido não é utilizado. Mas que é econômico e seguro não tenho dúvidas.

Para se construir um radier exige-se mão de obra qualificada?
Depende. Se for um radier armado, acho que é muito trivial e as construtoras estão preparadas para fazer. Se for um radier com fibras, depende. O tipo de fibra muda a logística do concreto, pois o controle tecnológico no momento do lançamento é diferente. No caso do radier protendido também, mas neste caso, normalmente, é uma empresa terceirizada que faz a protensão ou a construtora recebe um treinamento para fazer a protensão e tem todos os equipamentos.

Quais são as principais inovações usadas na construção de radier?
O uso de radier já é uma inovação no Brasil, por substituir fundações mais tradicionais. Falando de uma maneira global, digamos radier x radier, acho que o uso da protensão no radier está possibilitando cada vez mais a utilização racional do sistema, bem como a possibilidade de termos placas cada vez maiores sem juntas. Isso também vale para as técnicas de concreto de retração compensada, e em certos casos de radier pré-moldado.

Entrevistado
Engenheiro civil Fábio Albino de Souza, mestre em engenharia de estruturas, professor em uma série de instituições de ensino em São Paulo e com experiência no cálculo de radiers em solos expansivos e solos compressíveis. Atualmente, é Specialist SOG (Slab-on-Ground) da ADAPT Corp. No Brasil e dedica-se à conclusão do livro Radier: Simples, armado e protendido.
Contato: fabio@ebpx.com.br

Créditos Fotos: Divulgação/ Fábio Albino de Souza

fonte

http://www.cimentoitambe.com.br/para-cada-tipo-de-solo-um-tipo-de-radier/

Ensaio do concreto

Antes de executar a estrutura, construtoras contratam laboratórios para testar a resistência do concreto que será usado na obra

Reportagem: Giovanny Gerolla

A preparação do traço do concreto começa na balança, pesando a proporção de pedra (brita) que será misturada. Depois, as pedras são depositadas na betoneira.

A mesma medição é feita com a água. Na sequência, ela é despejada na betoneira, que faz uma primeira "lavagem" da brita.

Enquanto isso, são pesados na balança a areia e o cimento, nas proporções indicadas para o traço do concreto.

Primeiro, é despejada a areia e, depois, a proporção já pesada de cimento; a betoneira fica em funcionamento até que a mistura se torne bem homogênea.

No piso nivelado e regular, são colocadas as fôrmas cilíndricas de aço para moldagem. Cada fôrma é preenchida até a metade e recebe 12 golpes de bastão padronizado para que a mistura se assente no fundo do molde. Depois, despeja-se a segunda camada de concreto, que recebe mais 12 golpes.

O acabamento é padronizado e etiquetado, com data e número de série. A mistura descansa sobre o piso por 24 horas.

O próximo passo é armazenar o corpo de prova na câmara úmida - onde ele deverá descansar (curar) sob condições controladas de umidade por sete, 14, 28 ou até mesmo 63 dias, dependendo do pedido do cliente.

Passado o tempo de cura estipulado para o ensaio, a peça sai da câmara úmida e vai para a retífica, onde terá suas superfícies de apoio polidas e niveladas.

Outra forma de nivelar é com o uso de enxofre quente. O corpo de prova é depositado sobre uma peça cheia de enxofre em estado líquido que, ao esfriar, forma uma capa lisa e regular.

Por fim, o corpo de prova é colocado na máquina de compressão axial, para o chamado rompimento - a máquina exerce pressão vertical sobre a peça até que se rompa. Assim, verifica-se a resistência máxima padronizada pelo traço de concreto ensaiado.

Observação: a L.A. Falcão Bauer faz doações de corpos de prova descartados para a execução de muros ou em obras de paisagismo de espaços públicos.

Apoio técnico e agradecimentos: Maurício Resende, gerente de laboratórios de construção civil; Ezio Passos, controlador tecnológico; e José Peixoto, tecnologista de concreto, todos da L. A. Falcão Bauer.

Fonte - http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/41/ensaio-do-concreto-antes-de-executar-a-estrutura-construtoras-239496-1.aspx

Radiers

Conheça as etapas de execução das fundações rasas de concreto armado, reforçado com fibras ou protendido

Reportagem: Eduardo Campos Lima

Utilizado principalmente na construção de casas térreas e sobrados, o radier é um tipo de fundação superficial ou direta que distribui toda a carga da edificação de maneira uniforme no terreno. É uma laje contínua e maciça de concreto que se apresenta como alternativa vantajosa, em muitos casos, às fundações profundas.

De acordo com o engenheiro Nelson Gerab, da Civic Engenharia e Construções, é uma solução aplicável à maioria dos tipos de solo. "Como há distribuição uniforme da carga, o radier admite um solo com menor resistência do que aquela necessária para fundação em estaca", compara.

Dependendo das características e da escala do projeto, os radiers podem ser executados em concreto armado, em concreto reforçado com fibras ou em concreto protendido.

Radier protendido

Quando a fundação rasa é comprida (para apoiar várias casas, por exemplo), pode ser mais barato executar um radier protendido do que o radier armado, segundo o engenheiro Eugênio Cauduro, da Cauduro Consultoria. O engenheiro Marcos Caracas, da Impacto Protensão, complementa: "em geral, não vale muito a pena fazer protensão se o radier for muito pequeno, com menos de 5 m ou 6 m" . Radiers protendidos têm sido empregados também em edificações mais altas, às vezes com até 14 pavimentos.

Radier armado

Radiers de concreto armado, ou reforçado com fibras, geralmente são utilizados para a construção de casas ou edifícios baixos, com no máximo quatro ou cinco pavimentos.

Tamanho da equipe

Nelson Gerab estima que 12 trabalhadores conseguem executar cinco radiers por dia para casas de 50 m² - um armador, três ajudantes, um eletricista, um encanador e, na concretagem, três pedreiros e três ajudantes.

Topografia

Antes de começar a preparação da base do radier, o solo deve estar rigorosamente nivelado. Por isso, a equipe de topografia faz a verificação in loco, e, se necessário, podem apontar ajustes a serem feitos no terreno.

Instalações

Na etapa seguinte, são montadas as instalações hidráulicas, de esgoto e as caixas e passagens das instalações elétricas. A Rossi utiliza, em condomínios de casas térreas e sobrados, a tubulação enterrada sob o radier e envelopada com areia. "Em prédios, evitamos a passagem de tubulação hidráulica sob o radier. Nesse caso, executamos um shaft horizontal sobre um radier rebaixado", explica Marcelo Nogueira, gerente da qualidade da Rossi.

Preparo da base

O radier tem uma camada de brita de aproximadamente 7 m, que permite fazer o nivelamento fino do terreno e evitar o contato da armação com o solo. Pode-se usar brita 1 ou bica corrida compactada e pó de pedra. Sobre ela, coloca-se uma lona plástica, que ajuda na impermeabilização e não deixa que a nata do concreto fresco desça para a brita.

Fôrmas

As fôrmas metálicas são vantajosas em projetos maiores, com repetição de concretagens. Marcos Caracas, da Impacto Protensão, ressalta que, na montagem, os encontros e o travamento das peças têm que ser verificados antes de prosseguir para a concretagem.

Armadura

No caso do radier de concreto armado, pode ser empregada tela metálica - simples ou dupla, com ou sem reforço sob as paredes, de acordo com a necessidade verificada pelo engenheiro projetista. Na amarração, deve-se atentar para o cobrimento mínimo das telas e o posicionamento das armaduras de arranque e dos ferros de para-raios. "O cobrimento deve ser garantido com espaçadores plásticos, treliças metálicas e caranguejos metálicos", explica Marcelo Nogueira, da Rossi.

Cabos de protensão

Para executar os radiers protendidos, são usadas cordoalhas plastificadas e engraxadas, dispostas em feixes com largura de 80 cm a 1 m - quanto maior a carga, mais estreita a malha. Nos encontros das cordoalhas, deve-se posicionar espaçadores para garantir sua elevação e fixação.

Verificações

Antes da concretagem, verifica-se o nivelamento com nível laser, nos quatro cantos da fôrma. "Também é aconselhável conferir se os pontos de elétrica e hidráulica estão corretamente locados", recomenda o engenheiro Nelson Gerab, da Civic.

Concretagem do radier armado

O lançamento do concreto pode ser feito com bomba ou jerica. O nivelamento é garantido por meio de mestras metálicas. O acabamento superficial é obtido por sarrafeamento, desempenamento e acabadora mecânica de superfície. "O acabamento não pode ser liso demais, porque a textura deve permitir a aderência de argamassa", aponta Gerab.

Concretagem do radier protendido

Na concretagem do radier que será protendido, a equipe deve evitar pisar nas cordoalhas de protensão ou encostar nelas a ponta do vibrador, para não deslocá-la.

Cura

Nos radiers protendidos, a cura é feita com aplicação contínua de água durante o intervalo de mais ou menos sete dias entre a concretagem e a protensão. Nesse período, pode-se subir parte da alvenaria, sem prejuízo para a fundação. A cura dos radiers de concreto armado pode durar mais de 72 horas, como faz a Rossi. "Fazemos cura por meio de lâmina d'água (com cordão de argamassa em torno da laje) ou com manta geotêxtil umedecida", explica Marcelo Nogueira.

Protensão

Para realizar a protensão, a resistência mínima à compressão do concreto deve ser de 21 MPa. O macaco, encostado na lateral do radier, prende o cabo e o estica. Depois do tensionamento, é realizado o corte da cordoalha, que fica ancorada na placa.

FONTE  http://www.equipedeobra.com.br/construcao-reforma/42/fundacoes-radiers-241672-1.asp